2024年, 第43卷, 第10期　
刊出日期：2025-07-11

  

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  甲基磺酸体系高速电镀锡过程中铂镀层阳极的电化学行为

  王志登, 徐烨明, 黄文华, 王贵领

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 1-8. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.001

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  [目的]考察铂镀层阳极替代铱涂层阳极应用于甲基磺酸（MSA）体系高速镀锡的可行性。[方法]对比了铂镀层阳极和铱涂层阳极的表面形貌和三维轮廓，通过阳极极化曲线测试、动电位电化学阻抗谱和多电流阶跃测试研究了两种不溶性阳极在MSA体系高速镀锡中的电化学行为，并检测了二者的使用寿命。[结果]与铱涂层阳极相比，铂镀层阳极表面晶粒较细致，但表面粗糙度更大。在MSA镀液中添加具有晶粒细化作用的添加剂和抗氧化剂能够增强铂镀层阳极的极化行为，但对铱涂层阳极极化行为的影响不大。两种阳极在MSA体系高速镀锡过程中的反应都以析氧为主。阳极寿命与电流密度有关，10～30 A/dm²的低电流密度有利于铂镀层阳极的长寿命发挥。铂镀层阳极和铱涂层阳极对MSA镀液关键性能的影响基本一致。[结论]铂镀层阳极适用于MSA体系高速镀锡。
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  DMH对氯化胆碱-乙二醇体系电沉积银的影响

  毕铭雪, 徐肖静, 韩力, 孙海静, 孙杰

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 9-16. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.002

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  [目的]研究5,5-二甲基海因(DMH)作为添加剂对氯化胆碱-乙二醇(ChCl-EG)低共熔溶剂体系中银电沉积的影响。[方法]采用循环伏安法(CV)和计时电流法(CA)研究了DMH浓度对Ag还原行为和成核的影响。通过X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)及能谱仪(EDS)探究了DMH浓度对Ag镀层晶相结构、微观形貌和元素组成的影响，并通过塔菲尔极化曲线测试考察了DMH浓度对Ag镀层耐蚀性的影响。[结果]随着镀液中DMH的添加及其浓度的增大，银电沉积的还原(峰)电位负移，还原峰电流密度略降；在电沉积初期银的成核更接近三维瞬时成核模型，但随着时间的推移逐渐偏离三维瞬时成核模型和三维连续成核模型；镀液中添加DMH可令Ag镀层晶粒得以细化，表面形貌有所改善。DMH浓度为0.8 mol/L时所得Ag镀层最为致密，晶粒细小，耐蚀性最佳。[结论]DMH作为ChCl-EG体系的添加剂能够显著提高Ag镀层的性能。
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  HEDP浓度对烧结钕铁硼碱性无氰镀铜的影响

  唐方宇, 邵波, 刘志恒, 王春霞, 史鑫

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 17-22. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.003

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  [目的]烧结钕铁硼(NdFeB)磁体在声电磁性器件中的应用日益广泛，但其耐蚀性较差，一般需要进行有效的表面处理以提高其耐腐蚀性能和使用寿命。[方法]采用以羟基乙叉二膦酸(HEDP)为主配位剂的碱性无氰体系对烧结Nd Fe B磁体表面电镀铜。研究了HEDP质量浓度对Cu镀层外观、表面粗糙度、厚度、结合力和耐蚀性的影响。[结果]HEDP的质量浓度为100～150 g/L时所得Cu镀层表面较光亮，厚度约为1.55μm，表面粗糙度较低，结合力和耐蚀性最佳。[结论]适宜的HEDP浓度有利于获得综合性能较好的Cu镀层。
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  电沉积黄铜薄膜开裂行为分析

  樊沁娜, 关沂山, 李荣辉

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 23-30. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.004

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  [目的]对于在多晶基体上按三维岛状生长的薄膜，其生长应力在厚度方向上存在梯度，这种应力梯度显著影响着薄膜中裂纹的萌生和扩展。[方法]通过观察电沉积黄铜薄膜过程裂纹形态的演变，并原位测量生长应力，建立了薄膜应力梯度与开裂行为之间的联系。[结果]黄铜薄膜电沉积过程中的生长应力显著影响着其裂纹形态。在薄膜生长初期，压应力的存在能够抑制开裂。由岛状结构接触引起的张应力则会促使裂纹在薄膜表面萌生，这些裂纹更易出现在相邻岛状结构的边界处。随着沉积时间的延长，不断增大的生长张应力使薄膜表面裂纹逐渐向内部扩展。后期的压应力则促使裂纹形态从“V”形转变为“O”形。[结论]本文的研究结果可为制备新型低开裂敏感型薄膜提供理论依据。
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  基于响应面法的锌-铁-锰合金脉冲电沉积工艺优化

  王琳, 黄昊天, 周宏桥, 杨海丽

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 31-40. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.005

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  [目的]采用脉冲电沉积法在Q235钢表面制备Zn–Fe–Mn合金，以提高低碳钢的耐蚀性。[方法]先通过单因素实验研究了不同因素对Zn–Fe–Mn合金镀层耐蚀性的影响，然后以主要影响因素──pH、电流密度和温度为因子，镀层在3.5%Na Cl溶液中的腐蚀电流密度为响应值，采用响应面法对电沉积工艺进行优化，并建立了各因子与腐蚀电流密度之间的回归模型。[结果]电沉积Zn–Fe–Mn合金的较优工艺参数为：脉冲频率1 000 Hz，占空比0.2,pH 6.0，电流密度62.60 mA/cm²，温度29℃，时间30 min。在较优条件下所得Zn–Fe–Mn合金镀层的实测腐蚀电流密度为2.26μA/cm²，与模型预测值仅相差1.80%。[结论]本文建立的回归模型可靠，可用于Zn–Fe–Mn合金电沉积工艺参数的优化，为开发高性能镀层提供理论支持。
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  环保退镀和除锈工艺在航空零部件中应用的可行性

  李成龙, 李成银, 林强

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 41-48. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.006

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  [目的]高强度钢退镀镉、镍常分别使用硝酸铵溶液和硫酸，不仅存在生产安全风险，还可能引发基体氢脆和疲劳强度下降。中高强度钢电镀前除锈常采用强酸溶液，也可能引起氢脆问题，直接影响产品的品质。因此亟需寻找环保且安全的替代工艺。[方法]研究了WNK-S20退镀液和WNK-798除锈剂分别用于航空零部件退镀和除锈的可行性，并与传统退镀液和盐酸除锈的效果进行对比。[结果]WNK-S20和WNK-798都具有安全、环保、低氢脆、无腐蚀等优点。[结论]WNK-S20和WNK-798都在航空零部件表面处理领域具有很好的应用前景。
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  附载体极薄铜箔中新型无机/有机复合剥离层的研究

  张少强, 卢伟伟, 宋克兴, 刘海涛, 武玉英, 杨祥魁, 樊斌锋, 王庆福

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 49-55. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.007

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  [目的]剥离层是成功制备和应用附载体极薄铜箔的关键所在。针对目前单一无机或有机剥离层存在的问题，开展了无机-有机复合剥离层的研究，以期实现载体箔/剥离层/极薄铜箔的多界面剥离强度的差异化控制。[方法]首先电沉积制备了35μm厚的铜箔为载体箔，然后依次电沉积Zn–Ni合金层和浸镀2-巯基苯并咪唑(2-MBI)有机层，构建了无机/有机复合剥离层，最后在复合剥离层上电沉积极薄铜箔，制备出附载体极薄铜箔。[结果]Zn–Ni合金层浸镀于2-MBI中时，2-MBI分子可通过其N原子和S原子与Zn、Ni发生键合而锚定在合金层表面，进而构成Zn–Ni合金/2-MBI复合剥离层，令载体箔与极薄铜箔之间的剥离强度适中(约0.083N/mm)，且两者剥离后极薄铜箔的光面无Zn–Ni合金残留。[结论]采用无机/有机复合剥离层可实现载体箔/剥离层/极薄铜箔多界面剥离强度的差异化控制，为成功制备附载体极薄铜箔奠定了基础。
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  过氧化氢-硫酸体系铜箔微蚀工艺及其稳定剂筛选

  曾祥健, 袁振杰, 周仲鑫, 潘湛昌, 胡光辉, 周勇胜, 邓贤江

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 56-63. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.008

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  [目的]过氧化氢-硫酸体系用于PCB(印制线路板)微蚀时存在过氧化氢易分解和微蚀速率过高的问题，研发适宜的稳定剂具有重要的意义。[方法]采用由过氧化氢、硫酸和铜离子组成的溶液对铜箔进行微蚀。先通过研究温度和各组分质量浓度对微蚀速率的影响以确定微蚀液的基础成分，然后设计了一系列不同组合的复配稳定剂，以获得适用于不同工艺需求的微蚀液。[结果]较佳的微蚀基础配方和工艺条件为：浓硫酸140 g/L，双氧水110 g/L，铜离子25 g/L，温度30℃，时间1 min。可选择以四羟丙基乙二胺(EDTP)和乙二胺四乙酸二钠(EDTA-2Na)为主成分，并适当添加磷酸二氢铵(DAP)、N-甲基二乙醇胺(DMEA)、2-氨基-2-甲基-1-丙醇(AMP)、三乙醇胺(TEA)、2-甲基咪唑(2-MI)和1,6-乙二醇(HDO)中的一种或多种作为辅助成分的复配稳定剂。[结论]本研究所得铜箔微蚀工艺具有微蚀速率及铜箔表面粗糙度、形貌可控的优点，能够满足不同的生产需求。
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  葡萄糖质量浓度对AZ31镁合金阳极氧化膜耐蚀性的影响

  商卓文, 张笑, 王天帅, 高陈亮, 姚明明, 张锋刚

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 64-70. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.009

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  [目的]AZ31镁合金阳极氧化膜的耐腐蚀性能需进一步提高。[方法]在以NaOH、Na₂SiO₃和Na₂B₄O₇为主要成分的基础电解液中添加葡萄糖(C₆H₁₂O₆)，对AZ31镁合金进行阳极氧化，采用扫描电镜（SEM）、光学显微镜（OM）、X射线衍射（XRD）、极化曲线测量等方法研究了C₆H₁₂O₆质量浓度对阳极氧化膜的形貌、相结构和耐蚀性的影响。[结果]随着C₆H₁₂O₆质量浓度从5 g/L增大至25 g/L，火花放电受到的抑制作用增强，阳极氧化膜表面微孔尺寸逐渐减小，但厚度先增大后减小。当C₆H₁₂O₆质量浓度为10 g/L时，氧化膜厚度最大，约为28μm。若继续增大C₆H₁₂O₆浓度，氧化膜厚度减小。这归因于镁合金表面吸附层中C₆H₁₂O₆趋于饱和，成膜速率降低。AZ31镁合金阳极氧化膜由MgO相和Mg₂SiO₄相组成，基本不受C₆H₁₂O₆质量浓度的影响。随着C₆H₁₂O₆质量浓度增大，阳极氧化AZ31镁合金试样的腐蚀电流密度（jcorr）先减小后增大，极化电阻（Rp）先增大后减小。当C₆H₁₂O₆质量浓度为10 g/L时，jcorr较低、Rp较大，耐蚀性最优。[结论]C₆H₁₂O₆可显著提高镁合金表面阳极氧化膜的耐蚀性，这与阳极氧化膜表面微孔尺寸减小和氧化膜厚度增大有关。
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  中铝锌铝镁无铬自润滑产品的表面特性

  杨洋, 郭宏南, 陈倩

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 71-77. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.010

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  [目的]中铝锌铝镁钢板亟需一款适合微电机使用场景的自润滑膜层。[方法]通过对中铝锌铝镁表面3种无铬自润滑产品的表面微观形貌及膜层成分进行探究，分析了不同表面处理方式的各项性能，并结合自润滑产品的组成特性及实际使用场景，考察了不同自润滑膜层的耐蚀性、耐磨性等关键性能，明晰了造成各项性能差异的原因。[结果]与1#及2#有机弱酸性体系无铬自润滑产品相比，3#有机-无机复合自润滑膜层是偏无机酸性体系，与钢板表面的界面反应更强，具有较好的附着力，耐蚀性、耐指纹性、导电性、耐磨性等性能也更优。[结论]3#无铬自润滑产品膜层中的磷酸根为腐蚀抑制剂，磷酸盐又是隔离层与粘结层的有效成分，可进一步提高膜层的抗腐蚀能力。氟钛酸作为该涂层的润滑添加剂，不仅充当了提高润滑涂层耐蚀性的缓蚀剂，还充当了填充剂，填充于膜层孔隙中，有利于致密自润滑膜的形成，有效地减小了摩擦因数，提高了成型性能。
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  核壳式球形铁基磁性磨料的制备及其抛光性能

  战胜杰, 孟建兵, 董小娟, 唐友泉, 赵而团, 郑泽旭, 张桂冠

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 78-85. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.011

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  [目的]混合式和镶嵌式磁性磨料的尺寸效应，以及磨粒出刃高度不一致所引起的抛光硬冲击问题亟待解决。[方法]将不规则铝粉与球形羰基铁粉均匀混合，通过加热扩散在接触界面生成金属间化合物并均匀分布在球形羰基铁粉表面，从而形成铁/铝核壳式球形磁性磨料，随后用它对氟化钙基片进行抛光。[结果]通过单因素试验优选出制备该核壳式铁基磁性磨料的最佳工艺参数为：反应时间4 h，反应温度770℃，Al含量质量分数12%。X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)观察、能谱(EDS)分析和磁化强度测试表明所得磁性磨料以羰基铁粉为内核，Fe Al、Fe3Al、Fe0.4Al0.6等金属间化合物为壳，粒度符合正态分布，磨料相外壳分布均匀且出刃高度较为一致。氟化钙晶体经铁/铝核壳式磁性磨料抛光后表面变得光滑、平坦，粗糙度均方根值由初始的1.102μm下降到33 nm。[结论]所制备的核壳式球形铁基磁性磨料可用于软脆材料的磁力抛光。
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  铜工艺品表面青绿热着色新工艺

  陈茜, 张道权, 朱军岷

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 86-91. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.012

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  [目的]针对铜工艺品表面传统火焰热着色工艺存在的操作技术要求高、着色温度高等缺点，开发了一种低温热着色工艺。[方法]以硝酸盐为主要着色配方体系，辅以乙二醇等助溶剂与适当的无机颜料，采用热风枪代替火焰喷枪进行着色。[结果]较佳的化学着色配方和热着色工艺参数为：五水合硝酸铋12～20 g/L，三水合硝酸铜0～2 g/L，五水合硫酸铜0～3 g/L，六水合硫酸镍0～5 g/L,10%硝酸0～20 mL/L，乙二醇20～50 mL/L，无机颜料20～50 g/L，着色温度65～120℃。[结论]该工艺操作简便，安全性高，制得的着色氧化膜具有良好的力学性能，颜色鲜艳。
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  天然气烧制工艺对建盏成品表面纹理的调控及兔毫纹艺术釉的形成机理

  林再雄, 徐伟, 单景义, 乔智威

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 92-101. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.013

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  [目的]探索利用天然气烧制建盏的可行性。[方法]通过开发新型的天然气烧制工艺及窑炉，对建盏的烧制过程进行详细研究。重点分析了烧成温度和还原气氛的控制，以及涂釉工艺对建盏表面纹理的影响。[结果]1 200～1 250°C是油滴釉晶体形成的关键阶段，缓慢升温对纹理形成至关重要。还原气氛的精确控制是产生不同兔毫纹艺术釉的关键。通过调节空气与天然气的比例，直接控制窑炉内的还原性气氛，可有效提高建盏的外观品质。[结论]利用天然气烧制建盏，可以获得更接近传统宋代柴烧的烧制成品，有效提升产品的美观程度和商业价值。
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  Q235碳钢在中性模拟土壤溶液中的缝隙腐蚀行为

  李莎莎, 卢彩彬, 曹雪雅, 赵华宇, 王鲲

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 102-107. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.014

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  [目的]碳钢构件在中性土壤环境中的缝隙腐蚀行为值得探究。[方法]将Q235钢单一缝隙试样浸泡在模拟土壤溶液中，分析了腐蚀不同时间后试样的腐蚀速率、腐蚀形貌及腐蚀产物。[结果]Q235钢在中性模拟土壤溶液中的腐蚀存在缝隙加速现象，初期在缝隙口发生明显的沿缝腐蚀，后期则在缝隙内发生点蚀。缝隙内外区域的主要腐蚀产物都是Fe₃O₄和FeOOH，且不受腐蚀时间影响。[结论]Q235钢在中性模拟土壤溶液中会发生明显的缝隙腐蚀，其腐蚀过程可分为初期均匀腐蚀、中期氧浓差电池引发缝隙腐蚀和后期闭塞电池自催化3个阶段。为确保碳钢结构在中性土壤环境中的服役安全性，需对钢结构的缝隙腐蚀采取必要的控制措施。
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  航空耐候阻燃水性丙烯酸聚氨酯涂料的制备及应用

  王瑞欣, 王红妮, 陈素明, 胡生双

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 108-115. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.015

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  [目的]开展水性丙烯酸聚氨酯树脂结构设计和聚合条件的研究，合成出性能优良的氟改性丙烯酸聚氨酯乳液，并以此为主体树脂，开发一款耐候、阻燃的水性涂料。[方法]讨论了树脂和固化剂种类、异氰酸酯基/羟基当量比、颜基比及阻燃剂对涂料性能的影响。[结果]在优化条件下制备的水性丙烯酸聚氨酯涂料具有优良的综合性能，涂膜在1 000 h紫外老化试验后的色差为1.2，满足运输类飞机适航标准(CCAR-25)对阻燃的要求，其耐水性、耐油性、耐冲击性及附着力均达到了传统溶剂型涂料的水平。[结论]该涂料可应用于飞机内部涂装。
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  植酸化氧化石墨烯的制备及硅溶胶复合涂层的防腐蚀性能

  刘世博, 高晓辉, 李玉峰, 李祎明, 王万兵, 高立娣

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 116-125. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.016

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  [目的]为了实现对高化学活性的镁锂(Mg–Li)合金的腐蚀防护，需采用性能温和的涂层，在阻止腐蚀介质侵入的同时，不对Mg–Li合金产生不良影响。[方法]以植酸为改性剂，采用水热法，通过磷酸酯化对氧化石墨烯(GO)进行改性，制备了植酸化氧化石墨烯(PGO)，通过傅里叶变换红外光谱(FTIR)、X射线光电子能谱(XPS)、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)等手段表征了GO和PGO的结构和形貌。将1%的GO和PGO分别作为功能填料添加到硅溶胶中，在Mg–Li合金表面制备了GO-硅溶胶复合涂层和PGO-硅溶胶复合涂层，探讨了GO和PGO对涂层防腐蚀性能的影响。[结果]相比于纯硅溶胶和GO-硅溶胶涂层，PGO-硅溶胶复合涂层的耐蚀性最佳。[结论]经植酸改性的PGO具有磷酸酯结构和疏松褶皱形貌，能赋予硅溶胶涂层更好的防腐蚀性能。
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  紫外线光强对摩托车塑料件涂层性能的影响

  苗蓬勃, 王岳权

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 126-132. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.017

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  [目的]在摩托车塑料件的涂装工艺中，紫外光(UV)光固化是表层UV清漆固化的关键环节。本文研究了UV灯光强参数的变化对摩托车塑料件表面涂层性能的影响。[方法]采用摩托车常用的尼龙+玻纤塑料件为基材，喷涂后经不同强度的UV光照射固化，测试了漆膜的附着力、硬度、光泽度和耐冲击性，采用能谱仪分析了漆膜表面的元素成分。[结果]高光强UV固化后漆膜的附着力、光泽度和耐冲击性更佳，表面氧元素占比更少，硬度与低光强UV固化时差异不大。[结论]与低光强UV固化相比，高光强UV灯照射下氧阻聚作用更少，漆膜的表面性能更优异。
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  硅烷化、锆化、硅锆化预处理膜的性能对比

  李玉飞, 李文哲, 陆林峰, 田璐, 王珏皓, 田伟东

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 133-139. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.018

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  [目的]旨在为碳钢涂装开发性能优良的环保型预处理工艺。[方法]在Q235碳钢表面分别制备了硅烷化、锆化和硅锆化预处理膜，并通过中性盐雾试验、电化学测试、拉拔试验和微观形貌分析，考察了它们的性能。[结果]3种预处理工艺都有效提升了基材的耐蚀性，2 h中性盐雾试验后未处理的碳钢表面腐蚀严重，硅锆化处理的试样表面仅有不超过10%的面积被腐蚀。电化学极化曲线测量的结果显示，预处理后试样的腐蚀电位都正移了，硅锆化试样的腐蚀电流密度只是未处理试样的1/38。电化学阻抗谱测试结果表明预处理后基材的腐蚀反应阻力变大，锆化和硅锆化能令材料的表面粗糙度增大。环氧涂层在3种预处理Q235钢表面的附着力均超过10 MPa，完全符合一般涂装应用的要求。[结论]3种预处理工艺均能有效提升碳钢基体耐蚀性和涂层附着力，其中硅锆化处理的效果最好。
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  涂装售后件生产研讨

  侯辉, 钟明强, 邓俊杰, 郭江华, 范伟

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 140-145. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.019

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  [目的]随着国产车市场的快速发展，售后件需求快速上升，主机厂对售后件的产能要求愈发迫切。在产量持续提升且不委外的情况下，主机厂需要在现有管理、技术和设备的基础上不断优化，以最小的成本来完成产能提升的需求。[方法]对售后件的涂装生产应对措施与方案进行必要的分析。[结果]在管理上，售后件实施标准化工时管理，并通过工时计算各工序的人员配比，提升了人员的加工效率；在工艺上，若无法通过调整物流送件比例，则通过增加循环轨道来避免堵线。[结论]经过生产优化，售后件的涂装生产可以有序、稳定地进行，降低了成本，满足了市场需求。
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  基于电化学信号调控优化重金属络合废水处理工艺

  孙炫浩, 邓岳鹏, 徐栩, 杨锴, 张锡辉

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 146-154. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.020

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  [目的]针对重金属络合废水处理过程中存在的难以实时监测与控制的困境，提出了以电化学信号为指示因子的工艺参数优化调控策略。[方法]以模拟废水和实际印刷线路板(PCB)重金属络合废水为研究对象，探究废水处理中氧化还原电位(ORP)、电导率(EC)、p H等电化学信号与处理过程之间的联系，建立水质预测模型。[结果]电化学信号与物质浓度之间存在明显的线性关系，可基于此选择多重线性逐步回归法来建立水质预测模型。芬顿氧化工艺处理实际重金属络合废水实验的结果表明，在H2O2浓度为10mmol/L时ORP达到峰值，COD(化学需氧量)去除率高达75.3%。所建立的芬顿氧化工艺和碱沉工艺水质预测模型的决定系数(R2)分别为0.806和0.912。[结论]本研究所建立基于电化学信号的重金属络合废水优化调控策略对实际废水处理具有一定的指导意义。
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  响应面法优化电化学-铁粉还原法处理高浓度硝酸盐电镀废水工艺

  何潇

  电镀与涂饰. 2024, 43(10): 155-161. https://doi.org/10.19289/j.1004-227x.2024.10.021

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  [目的]将电化学法和铁粉还原法相结合处理高浓度硝酸盐模拟电镀废水，通过响应面法优化处理工艺。[方法]采用中心复合法设计试验，研究了电压、初始p H、氯离子质量浓度和搅拌强度对硝酸盐去除效率的影响。[结果]在电压为13 V、初始pH为1、极间距为1.2 cm、氯离子质量浓度为3 000 mg/L、搅拌强度为450 r/min的条件下电解60 min后，硝酸盐和总氮的去除率分别达到84.04%和81.37%。[结论]采用电化学-铁粉还原法能够有效去除电镀废水中高浓度的硝酸盐。