利用有限元模拟和成形实验相结合的方式，研究AZ31镁合金的成形性能，基于Dynaform模拟软件和热油恒温成形设备，探究出一种适合镁合金的热成形工艺，并对成形件显微组织进行分析.研究表明，通过调整薄板尺寸、模具R角、压边力及摩擦系数等工艺参数，以降低成形件的底部减薄率，减少破裂倾向，提高镁合金的成形性能；成形温度为200℃，模具R角为16 mm，薄板直径为80 mm，并调整合适压边力和摩擦系数，可获得最佳的工艺窗口；靠近成形件底部，晶粒及第二相尺寸逐渐减小并趋于均匀化.